←предыдущая следующая→
1 2 3 4
1. Экономическое обоснование выбора заготовки
Стоимость заготовок получаемых литьем в земляные формы, кокили, лить-ем по выплав¬ляемым моделям, литьем под давлением, методом горячей штампов-ки на молотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой определяется по формуле:
(1)
где
Коэффициент выбираем по типу материала детали: СЧ 24 Сталь 20
С1 базовая стоимость 1 тонны заготовок в рублях 290 290
Кт коэффициент, зависящий от класса точности 1,03 1,03
Кс коэффициент, зависящий от группы сложности 1,0 1,0
Кв коэффициент, зависящий от массы заготовки 0,84 0,87
Км коэффициент, зависящий от марки материала 1,09 1,21
Кн коэффициент, зависящий от объема производства 0,76 0,77
Q масса заготовки в кг 12 12
q масса готовой детали в кг 9,8 9,8
Sотх цена 1 тонны отходов в рублях 14,4 14,4
S1заг и S2заг – стоимости сопоставляемых заготовок:
(руб.);
(руб.).
Видим, что целесообразней использовать заготовки, полученные из СЧ 24. Рас¬считать экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется можно по формуле:
(2)
где N – годовая программа в штуках.
(руб.)
Получение заготовки из СЧ 24 с экономической точки зрения более эффек¬тивно. Далее в этой курсовой работе будет рассматривать только заготовки полу¬ченные из СЧ 24.
2. Расчет трудоемкости выпуска продукции и годового фонда времени
Таблица 1 - Трудоемкость изготовления детали по операциям
Наименование технологи¬ческой операции Норма времени на
единицу, мин Трудоемкость годового выпуска, час.
Машинное
время
Штучное
время
1. Токарная 6,2 7,9 9888,167
2. Сверлильная 2,8 4,1 5131,833
3. Токарная 1,8 2,6 3254,333
4. Строгальная 2,2 3,1 3880,167
5. Шлифовальная 4,4 5,6 7009,333
Итого 17,4 23,3 29163,833
Трудоемкость годового выпуска рассчитывается по формулам:
или (3) и (4)
где - штучное время в минутах;
- годовая программа в штуках.
Применяя формулу (4) - рассчитаем трудоемкость годового выпуска:
;
;
;
;
.
Полученные данные занесем в таблицу №1.
Определение действительного годового фонда времени работы оборудова-ния ведется по формуле:
(5)
где - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах;
- коэффициент, учитывающий пребывание оборудования в ремонте.
Данный коэффициент зависит от группы сложности оборудования, к которой от-носится станок, от условий его эксплуатации, организации ремонта и типа произ-водства. Его величина колеблется от 2-6% номинального фонда времени в плани-руемый период.
Номинальный фонд времени работы оборудования в год равен:
(6)
где - количество рабочих дней в году (по календарю) из расчета пятидневной рабочей недели, учитывая, что каждая восьмая неделя 6-ти дневная (260 дней);
- нормальная продолжительность смены в часах (8 часов);
- количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы (2 смена).
Определим номинальный фонд времени работы оборудования в год (часов).
Найдем действительный годовой фонд времени работы оборудования, при-нимая коэффициент, учитывающий пребывание оборудования в ремонте, .
.
3. Расчет потребного оборудования и его загрузка
Определение необходимого количества оборудования производится по тру-доемкости технологической операции (с прибавлением 5% на непредвиденные работы и услуги другим цехам и собственные нужды) и рассчитывается для каж-дой операции по формуле:
(7)
где - расчетное количество станков по технологической операции;
- трудоемкость годовой программы по данной операции в станко/часах;
- непредвиденные работы и услуги другим цехам (обычно 5% от );
- действительный фонд времени работы оборудования;
- коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий неиз-бежные потери по организационно-техническим причинам (принимается 0,9).
При получении дробного числа, результат округляется в большую сторону. Это и будет принятым количеством станков .
- принимаем на токарную операцию 3 станка.
- принимаем на сверлильную операцию 2 станка.
- принимаем на токарную операцию 1 станок.
- на строгальную операцию принимаем 1 станок.
- на шлифовальную операцию принимаем 2 станка.
Определение количества станков на участке:
(8)
где Сп – принятое число станков.
станков.
Определение коэффициента загрузки оборудования по операциям:
(9)
где - расчетное количество станков по операциям;
- принятое количество станков по операциям.
Коэффициент загрузки оборудования на токарной операции:
Коэффициент загрузки оборудования на сверлильной операции:
Коэффициент загрузки оборудования на токарной операции:
Коэффициент загрузки оборудования на строгальной операции:
Коэффициент загрузки оборудования на шлифовальной операции:
Определение среднего коэффициента загрузки оборудования:
(10)
Величина данного коэффициента для массового производства не должна быть меньше, чем 0,75…0,8 и должна стремиться к единице. Чем ближе его значение к единице, тем эффективней будет использоваться оборудование. Для серийного производства коэффициент загрузки равен 0,6…0,7 и выше.
График 1 – Загрузка основного оборудования
Для расчета необходимого оборудования для вспомогательного производст-ва количество станков по каждому отделению вспомогательного производства бе-рется в процентах от суммарного оборудования. При укрупненных расчетах мож-но принимать:
- количество заточных станков 5%
;
- количество станков ремонтного отделения 2,5%
;
- количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%
.
По результатам расчетов вспомогательного оборудования принято – 0.
Определим коэффициент загрузки для вспомогательного оборудования:
(11)
где - расчетное число станков для вспомогательного производства;
- принятое число станков для вспомогательного производства.
Определение среднего коэффициента загрузки оборудования для вспомогательно-го производства:
(12)
где - принятое число станков;
- расчетное значение коэффициента загрузки оборудования для вспомога-тельного производства;
- средний коэффициент загрузки оборудования для вспомогательного производства.
Составим сводную ведомость по результатам расчетов оборудования.
Таблица 2 – Сводная ведомость потребных станков и их стоимость
Наименование станков Марка станка Габариты Принятое ко-личество станков Коэффи-циент за-грузки Кз Цена станка в руб. Цена станка с учетом транспорти-ровки и мон-тажа Ктм=1,1 Стоимость всех станков в руб.
1. Основное оборудование
1. Токарный 16К20 2505 х 1198 3 0,96 4000 4400 13208
2. Сверлильный 2М57 350 х 1630 2 0,75 7900 8690 17380
3. Токарный 1М61П 2090 х 1095 1 0,95 2230 2453 2453
4. Строгальный 7А311 1380 х 800 1 1,08 2185 2403,5 2403,5
5. Шлифовальный 3М161Е3 4345 х 3480 2 1,02 10290 11319 22638
Итого - - 9 4,76 26605 29265,5 58082,5
Таблица 3 - План график оперативной загрузки
Технологический процесс Загрузка рабочих мест Рабочие График работы оборудования и рабочих
№ опе-ра-ции tшт Расчетное количество оборудова-ния Принятое количест-во обору-дования Номер станка % загруз-ки
1 2 1 2 1 2 1 2
1. 7,9 2,89 (5,78) 3 1 1 100 100 А К
2 2 100 100 Б Л
3 3 100 78 В М
2. 4,1 1,50 (3,0) 2 1 1 100 100 Г Н
2 100 Д
3. 2,6 0,95 (1,90) 1 1 1 100 90 Е О
4. 3,1 1,08 (2,16) 1 1 1 100 100 Ж П
5. 5,6 2,04 (4,08) 2 1 1 100 100 З Р
2 2 100 100 И С
4. Расчет численности основных и вспомогательных рабочих
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определена чис-ленность следующих категорий работающих:
основные рабочие;
←предыдущая следующая→
1 2 3 4